熱處理加工工藝文件范本

一、范圍

本工藝文件適用于本公司各類金屬材料的熱處理加工，規(guī)范了常見熱處理工藝的操作流程、工藝參數(shù)及質(zhì)量控制要求。

二、準(zhǔn)備工作

1. 工件核對(duì)：根據(jù)加工路線單，仔細(xì)核對(duì)工件的數(shù)目，檢查材料的牌號(hào)、規(guī)格等是否與要求相符，并依據(jù)產(chǎn)品圖樣明確熱處理的具體類型。

2. 工件檢查：全面檢查工件表面，查看是否存在碰撞傷痕、裂紋等缺陷，若有需及時(shí)標(biāo)識(shí)并處理。

3. 設(shè)備檢查：對(duì)熱處理設(shè)備（如加熱爐等）及爐溫儀表進(jìn)行檢查，確保設(shè)備運(yùn)行正常，儀表顯示準(zhǔn)確。

4. 安全操作：嚴(yán)禁帶電出入爐操作，工件放置時(shí)離電熱體不宜過近，防止局部過熱；離爐壁應(yīng)大于 100mm，離爐頂大于 200mm。形狀復(fù)雜或細(xì)長軸等工件，按相關(guān)操作要求裝入爐內(nèi)，一般工件禁止懸空堆放。

三、退火工藝

1. 45#、40Cr 鋼件：45# 鋼件加熱到 800 - 840℃，40Cr 鋼件加熱到 830 - 850℃，保溫 2 - 3 小時(shí)，隨后以小于 100℃/H 的速度緩慢冷卻至 500 - 600℃，出爐空冷。

2. T7 - T9，T10 - T12 鋼件：T7 - T9 鋼件加熱到 740 - 760℃，T10 - T12 鋼件加熱到 750 - 770℃，保溫 2 - 4 小時(shí)，接著以小于 200℃/H 的速度緩慢冷卻至 500 - 600℃，出爐空冷。

3. 合金鋼等特殊材料：嚴(yán)格按照熱處理工藝學(xué)相關(guān)技術(shù)資料要求進(jìn)行操作。

4. 一般件處理：一般件可不預(yù)熱低溫進(jìn)爐，當(dāng)溫度升到 500 - 600℃時(shí)，應(yīng)保溫 1 - 2 小時(shí)后再繼續(xù)升溫。出爐時(shí)，對(duì)于形狀復(fù)雜或細(xì)長工件，宜用鉗子或其他夾具垂直或水平放置在合適地方。

四、正火工藝

1. 適用材料：通常用于含碳量不超過 [X]% 的碳素鋼、低合金鋼的鍛件、鑄鋼件。

2. 加熱參數(shù)：Q235、20#、Q345 等材料加熱到 880℃ - 930℃，45# 鋼加熱至 830 - 880℃，40Cr 鋼加熱至 850 - 890℃，均保溫 1 - 3 小時(shí)后出爐空冷。

3. 保溫時(shí)間：保溫時(shí)間依據(jù)工件的有效厚度決定，如有效厚度 25mm 時(shí)，保溫 60min；25 - 50mm 時(shí)，保溫 90min；50 - 75mm 時(shí)，保溫 120min；75 - 100mm 時(shí)，保溫 150min；100 - 125mm 時(shí)，保溫 180min。

4. 同爐處理要求：正火規(guī)范相同的零件，可在同爐處理，但截面有效厚度必須相近。不同尺寸的零件在同爐處理中，若同時(shí)出爐，其保溫時(shí)間按最大截面所需的保溫時(shí)間計(jì)算，允許小件達(dá)到其自身尺寸所需保溫時(shí)間后單獨(dú)出爐。多件裝爐時(shí)工件斷面尺寸小于 100mm 者，其間隙應(yīng)大于 50mm。技術(shù)要求較高的零件禁止小件外面套大件。對(duì)細(xì)長零件，在易變形部位加支承（墊鐵）。保溫結(jié)束后，應(yīng)迅速把零件出爐，在空氣中冷卻，零件必須分開，不能成堆集中。

五、淬火工藝

1. 45# 鋼件：加熱到 830℃ - 870℃，保溫 0.3 - 1.2h，然后出爐在鹽水中急速冷卻。

2. 40Cr 鋼件：加熱到 840℃ - 880℃，保溫 0.3 - 1.2h，然后出爐在油（柴油）中急速冷卻。

3. 高碳工具鋼：加熱到 760℃ - 820℃，保溫 0.3 - 1.2h，然后出爐在鹽水中急速冷卻。

4. 淬火操作要點(diǎn)：淬火時(shí)，工件要平衡快速地進(jìn)入冷卻介質(zhì)中，并上、下移動(dòng)，同時(shí)將工件線圈行走，直到?jīng)]有汽泡出現(xiàn)或水聲輕微停止。根據(jù)工件的幾何形狀、尺寸大小、直徑及長度，選擇正確的方法浸入冷卻劑，以保證工件的變形量最小。長方形、扁平易長柱表面的工件應(yīng)垂直浸入冷卻劑；筒狀的工件，應(yīng)由軸心方向垂直浸入冷卻劑；有空心凹面，不穿通孔的工件，應(yīng)使孔口向上浸入冷卻介質(zhì)，以免空氣或冷卻劑氣泡堵在凹面處不能跑出，阻礙冷卻的正常進(jìn)行；厚度不平均的工件應(yīng)盡可能將厚的部分先浸入冷卻劑。工件淬火后應(yīng)盡快進(jìn)行回火處理，逗留時(shí)間不得超過 24 小時(shí)。截面大小不同的零件裝入同爐時(shí)，大件放在爐膛里面，小料工放在前面，以方便小件先出爐。冷卻介質(zhì)自來水（鹽水）、柴油使用溫度分別為小于 30℃、80℃。一般淬火件不做金相檢驗(yàn)，但如工藝有規(guī)定，查驗(yàn)人員對(duì)本批淬火件質(zhì)量發(fā)生懷疑、成批產(chǎn)品更改工藝、新鋼材、新工藝、新技術(shù)試驗(yàn)以及剖析廢品原因等，應(yīng)進(jìn)行金相組織檢驗(yàn)。

六、回火工藝

1. 回火操作：將淬火后的工件，依據(jù)要求加熱到一定的溫度，保溫 1 - 2 小時(shí)，出爐在空氣中冷卻。

2. 回火溫度確定：回火的溫度主要依據(jù)零件的材料、要求硬度以及淬火后的硬度而定。例如，45# 鋼調(diào)質(zhì)，淬火后硬度 HRC58 - 60，技術(shù)要求硬度 HRC20 - 25 時(shí)，回火溫度為 560 - 600℃；40Cr 鋼淬火，淬火后硬度 HRC40 - 45，回火溫度為 350 - 370℃等。

3. 保溫時(shí)間調(diào)整：回火保溫時(shí)間應(yīng)根據(jù)零件的大小和一次裝爐量等情況而定，較大的零件或一次裝爐量較多，則保溫時(shí)間要長一些；反之，要短一些，以符合圖樣所要求的硬度為原則。

4. 回火目的：回火的目的是消除淬火后的脆性和內(nèi)應(yīng)力、提高塑性、穩(wěn)定工件尺寸、滿足硬度要求，以獲得需要的組織和性能，所以，要嚴(yán)格遵守各項(xiàng)操作要領(lǐng)，保證產(chǎn)品質(zhì)量。

七、火焰淬火工藝

1. 加熱冷卻操作：將工件置于強(qiáng)烈的火焰中進(jìn)行加熱，使其表面溫度快速達(dá)到淬火溫度（目測），急速用冷卻劑（自來水）進(jìn)行冷卻，以獲得要求的表面硬度及硬化層深度。

2. 回火要求：火焰淬火后的工件應(yīng)及時(shí)回火，以免產(chǎn)生裂紋。

3. 工藝參數(shù)：火焰淬火使用的乙炔壓力為 [具體壓力值]，氧氣壓力為 [具體壓力值]。操作時(shí)，工件表面與火焰的距離一般為 5 - 10mm（依據(jù)零件大小而定）。燒咀的移動(dòng)速度 50 - 300mm/min，燒咀后傾 10 - 30° 射向工件。火焰的前進(jìn)速度要均勻，以免因加熱不均而影響質(zhì)量。熄火時(shí)應(yīng)先關(guān)閉一些氧氣（將氣閥調(diào)小，不能完全關(guān)閉），再關(guān)閉乙炔。

八、質(zhì)量控制

1. 過程監(jiān)控：在熱處理過程中，使用熱電偶等設(shè)備實(shí)時(shí)監(jiān)測爐溫，確保加熱溫度符合工藝要求；定期對(duì)工件進(jìn)行抽檢，檢查硬度等指標(biāo)，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)調(diào)整工藝參數(shù)。

2. 成品檢驗(yàn)：對(duì)熱處理后的工件進(jìn)行全面檢驗(yàn)，包括外觀檢查（查看是否有裂紋、變形等缺陷）、尺寸精度測量、硬度檢測、金相組織分析等，確保工件質(zhì)量符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和客戶要求。

3. 記錄保存：詳細(xì)記錄熱處理過程中的各項(xiàng)數(shù)據(jù)，如加熱溫度、保溫時(shí)間、冷卻速度等，以便追溯和分析質(zhì)量問題。

九、安全注意事項(xiàng)

1. 操作人員必須經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，熟悉熱處理設(shè)備的操作方法和安全規(guī)程。

2. 操作過程中，應(yīng)佩戴防護(hù)眼鏡、手套等個(gè)人防護(hù)用品，防止?fàn)C傷、灼傷等事故發(fā)生。

3. 定期對(duì)熱處理設(shè)備進(jìn)行維護(hù)和保養(yǎng)，檢查設(shè)備的電氣系統(tǒng)、加熱元件、冷卻系統(tǒng)等是否正常運(yùn)行，確保設(shè)備安全可靠。

4. 工作場所應(yīng)保持通風(fēng)良好，防止有害氣體積聚。

5. 嚴(yán)格遵守防火、防爆等安全規(guī)定，在加熱爐附近嚴(yán)禁存放易燃、易爆物品。